在光學鏡片制造領域，精磨環節至關重要，而精磨后的光圈數更是決定鏡片質量的關鍵因素。

    在進行球面前的散粒磨料精磨時，準備工作不容小覷。一套配備不同粒度磨料、具有各異半徑的球模是必備“武器”。精磨機上的鏡盤與球模放置方式也有講究，通常凹在上凸在下，但遇到凸鏡盤光圈過高且半徑不大的情況，將凸鏡盤反轉放置，此時鏡盤后方需接把，確保從鐵筆孔到球面的距離大于2R，以維持左右搖擺的穩定性。這一細節調整，充分體現了光學冷加工對精度的極致追求。

    磨痕的擴展方向是判斷精磨效果的重要依據。當球模修改達標后，無論是凹面還是凸面，磨痕都應從邊緣向中心逐漸擴展。在實際操作中，這一過程不僅關乎工件厚度的控制，還影響著鏡片表面的毛面質量。依據經驗，當磨痕完成從邊緣到中心的“封頂”過程，就意味著可以進行換砂和換精磨模的操作了。對于彈性上盤的零件，在精磨第二面前，中心厚度的把控尤為關鍵，最厚不能超公差上限0.08mm，最薄要大于公差下限0.03mm，這一嚴格的厚度公差標準，是保證鏡片性能的基礎。

    精磨過程中，不同粒度的砂對鏡片的“塑造”效果不同。用第一道砂（Wz）稍磨時，捺貼度從邊緣算起為整個鏡盤零件的1/2-2/3；用第二道砂（W14）精磨后，擦貼度達到2/3-3/4。而最終精磨后鏡片所達到的光圈數，更是有著明確且細致的標準。

    從表格數據來看，光圈數與拋光完工要求、鏡盤上零件數量以及鏡片曲率半徑緊密相關。以拋光完工要求“N=0.3-1”為例，當鏡盤上零件數量為1-15時，曲率半徑小于20mm的鏡片，精磨后光圈數為4-2；曲率半徑在20-100mm之間，光圈數為3-2；曲率半徑大于100mm，光圈數為2-1；平面鏡片光圈數為0.5-1。隨著鏡盤上零件數量增加、曲率半徑變化，光圈數標準也相應改變。這一整套復雜的標準體系，是無數次試驗和經驗積累的結晶，為光學鏡片的批量生產提供了可靠的質量保障。

    對于凸透鏡，細磨完工后的低光圈狀態對后續拋光極為有利。低光圈的具體數量并非隨意確定，而是綜合考慮最后一道砂的粒度、表面半徑、鏡盤直徑以及玻璃牌號等多種因素。對于表面精度要求較高的球面，最后一道砂磨完后的光圈比拋光完工低1-4道光圈（鏡盤表面半徑和鏡盤直徑較大時，光圈差值較小）；對于表面精度要求較低的球面，這一差值則在2-7道光圈。這種根據不同需求靈活調整光圈數的方式，既滿足了不同應用場景下對鏡片的精度要求，又在保證質量的前提下提高了生產效率。

    光學鏡片精磨后的光圈數，看似只是一組簡單的數據，實則背后隱藏著光學冷加工制造的深厚技術積累和嚴謹工藝規范。從球模準備、磨痕控制到砂的選擇、光圈數標準的設定，每一個環節都緊密相連，共同打造出高質量的光學鏡片。隨著科技的不斷發展，光學鏡片在各個領域的應用越來越廣泛，對鏡片質量的要求也日益提高。