在鋰電池制造行業(yè)，焊接工藝堪稱影響電池性能與安全性的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，而焊接爆點問題長期以來猶如懸在行業(yè)頭頂?shù)?ldquo;達摩克利斯之劍”，亟待解決。近年來，藍光/綠光激光器橫空出世，猶如一道曙光，為攻克這一難題帶來了新的希望，在改善鋰電池焊接爆點方面彰顯出無與倫比的優(yōu)勢。

    從原理上看，金屬對激光的吸收率與波長呈反比，而銅的等離子體共振峰恰好位于可見光波段。這一特性使得綠光、藍光激光器在焊接銅材時，能夠顯著提升銅材對激光的吸收率。以焊接銅極耳為例，采用藍光激光焊接時，所需功率僅為紅外激光的三分之一。較低的功率輸入有效減少了焊接過程中的熱輸入，從而大幅降低了飛濺和爆點的產(chǎn)生概率。

    在抑制爆點的技術(shù)手段上，綠光激光采用準連續(xù)模式，能夠有效降低匙孔深度的波動，避免因熔池坍塌而引發(fā)氣孔爆點；藍光激光則通過高頻脈沖與光束擺動技術(shù)的配合，使熔池表面張力分布更加均勻，加快匙孔的閉合速度，進而有效抑制飛濺。此外，兩種激光器都能夠顯著壓縮熱影響區(qū)，減少焊接過程中脆性金屬間化合物的生成，降低熱應力裂紋產(chǎn)生的風險。這不僅拓寬了焊接工藝的操作窗口，還能有效避免因底部未熔合而導致的爆點問題。

    在實際生產(chǎn)應用中，藍光/綠光激光器的卓越性能得到了充分驗證。寧德時代在焊接銅極耳時，采用波長450nm、功率200W、光束擺動頻率500Hz的藍光激光，成功將爆點率從紅外激光焊接時的5%以上降至0.3%，同時將焊接速度提升至15m/min，生產(chǎn)效率大幅提高。比亞迪在鋁殼體密封焊接中，使用波長515nm、功率400W并配合氦氣保護的綠光激光，將氣孔率從紅外焊接時的8%降低至0.5%以下，密封強度提升至150MPa，極大地提高了電池的密封性能。特斯拉的4680電池采用綠光預熱（100W）加紅外深熔焊（800W）的復合焊接方式，成功實現(xiàn)了銅鋁異種焊接，將界面電阻從1.2mΩ降至0.7mΩ，且完全消除了爆點缺陷，提升了電池的整體性能。

    盡管綠光/藍光激光器在電光效率、單瓦成本和維護周期等方面與傳統(tǒng)紅外激光器相比存在一定差距，但從技術(shù)經(jīng)濟性的全面分析來看，它們能夠顯著降低爆點率，提高產(chǎn)品良率，從而使鋰電池的制造成本降低0.5-1元/Ah（以100Ah電芯計算）。從電池的全生命周期成本考慮，其經(jīng)濟性優(yōu)勢十分顯著。

    隨著科技的不斷進步，藍光/綠光激光器在鋰電池焊接領(lǐng)域?qū)⒊旌喜ㄩL技術(shù)、提升半導體激光直接輸出效率以及利用AI實時調(diào)控焊接參數(shù)等方向發(fā)展。這些技術(shù)創(chuàng)新將致力于實現(xiàn)零爆點焊接，有力推動高能量密度電池的產(chǎn)業(yè)化進程，為鋰電池行業(yè)的發(fā)展注入強大動力?？梢灶A見，在技術(shù)不斷創(chuàng)新的推動下，藍光/綠光激光器必將在鋰電池制造領(lǐng)域發(fā)揮更為關(guān)鍵的作用，助力整個行業(yè)邁向新的發(fā)展高度。